液压支架是采煤机械中的支护设备，经过大修在井下一般可使用五年，但是液压支架中各种液压阀的使用寿命却很低，长的3个月，短的只有几个星期。国外解决的途径和办法是增加系统的过滤精度和提高乳化液的质量，但收效不大。

　　液压支架用密封件，工作环境十分恶劣。在采煤工作面，液箱无特殊的防尘设施。乳化液中有大量的漂浮杂质，在立柱缸底和阀腔，留有较多的煤粉、岩粒和铁屑。

　　进液阀芯和阀座，由于开启关闭比较频繁，液体流速高，密封很快就会失效。实践证明减少支架液压系统液体的污染杂质，是十分困难的。有人曾经设想在乳化液泵站采用高压过滤器，同时在每台支架进口处增加小型过滤器。但在工作中很快被堵塞，形成断流。

　　另一方面，随着液压支架技术的发展。对阀的使用性能和阀的使用寿命提出了更高的要求。目前，在装有120目时的过滤器和磁过滤装置的条件下，用通过被测试阀的乳化液的总流量和阀的启闭次数，来计量阀的寿命。但实际上室内型式试验与井下实际工作结果相差很大。现在许多国家的型式试验，增加了抗污染要求，有的是在乳化液中掺入适当的煤粉，有的是加入机械杂质。

　　液压油缸密封件，应在满足主机试用要求和保证安全可靠的前提下，尽可能降低泄露量，尤其是活塞杆密封的外泄露。

　　柔性动密封与配合运动表面之间有一层润滑膜来降低摩擦，而油膜的厚度以及压力分布决定了泄漏量的大小。为了使泄漏量最少，耦合的零件之间的配合间隙越小越好，然而运动表面之间为了产生相对运动，又必须要有一定的配合间隙，间隙的大小直接影响到密封件的使用寿命和加工成本。

　　一般设计手册中油缸间隙的选择，只与橡胶密封材料的硬度和系统压力有关，如何选取正确的最大间隙，成为设计人员必须考虑的一个重要问题。

　　根据工作中的经验，要是缸筒和活塞之间有较好的相对滑动性，至少要有0.015mm的间隙，这个数值是笼统的下线，即不能低于这个数值。更为合理的间隙应该综合考虑动态边直径、密封材料以及断面的厚度、系统压力、温度等因素的影响。

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