液压油缸常见故障有不动作、速度达不到规定要求、爬行、运动过程中发生不正常声响、缓冲效果不好、内外泄漏等。
液压油缸故障原因及其排除方法见表。
液压油缸故障原因及排除方法（一）
| 液压油缸故障原因及排除方法（一） |
| 故障现象 |
原因 |
排除方法 |
| 活塞杆不能动作 |
压力不足 |
1.油液未进入液压缸 |
| 1)换向阀未换向 |
1)检查换向阀 |
| 2)系统未供油 |
2)检查液压泵和主要液压阀 |
| 2.有油，但没有压力 |
| 1)系统有故障，主要是液压泵或溢流阀 |
1)检查，调整或更换 |
| 2)内部泄漏，活塞与活塞杆松动，密封件损坏 |
2)将活塞与活塞杆紧固，更换密封件 |
| 3.压力达不到规定值 |
| 1)密封件老化、失效，唇口装反或有破损 |
1)检查，更换，正确安装 |
| 2)活塞杆损坏 |
2)更换 |
| 3)系统调定压力过低 |
3)调整压力 |
| 4)压力调节阀有故障 |
4)检查，排除故障 |
| 5)调速阀流量过小，或缸内泄漏，流量不足时会影响压力不足 |
5)调速阀通过流量必须大于缸内泄漏 |
| 压力已达到要求，但仍不能动作 |
1.液压缸结构上的问题 |
| 1)活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工作面积不足，不能启动 |
1)端面上要加1条通道，使工作油液迅速流向活塞的工作端面，缸筒的进出油口位置应与接触表面错开 |
| 2)具有缓冲装置的缸筒上单向阀被活塞堵住 |
2)排除 |
| 2.活塞杆移动“别劲” |
| 1)缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过小 |
1)检查配合间隙，并配研 |
| 2)活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间隙过小 |
2)检查配合间隙，修改导向套孔 |
| 3)液压缸装配不良，如活塞杆、活塞和缸盖之间的同轴度差、液压缸与工作台平行度差 |
3)重新装配安装，更换不合格零件 |
| 3.液压回路的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通。回油路上的调速节流口调节过小或换向阀未动作 |
检查原因并排除 |
| 故障现象 |
原因 |
排除方法 |
| 速度达不到规定 |
内泄漏严重 |
1.密封件破损 |
更换密封件 |
| 2.油的黏度太低 |
更换适宜液压油 |
| 3.油温过高 |
检查原因并排除 |
| 外载过大 |
1.设计错误，选用压力过低 |
核算后更换元件，调大工作压力 |
| 2.工艺和使用错误，造成外载比预定值增大 |
按设备规定值使用 |
| 活塞移动时“别劲” |
1.加工精度差、缸筒孔锥度和圆度超差 |
检查零件尺寸，更换无法修复的零件 |
| 2.装配质量差 |
| 1)活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差 |
1)按要求重新装配 |
| 2)液压缸与工作平台平行度差 |
2)按要求重新装配 |
| 3)活塞杆与导向套间隙小 |
3)检查，修配导向套孔 |
| 脏物进入滑动部位 |
1.油液过脏 |
过滤或更换油液 |
| 2.防尘圈破损 |
更换 |
| 3.装配时未清洗干净或带入脏物 |
拆洗，装配时注意清洁 |
| 活塞在端部行程，速度急剧下降 |
1.缓冲节流阀的节流口过小、缓冲行程时，活塞可能停止或速度急剧下降 |
缓冲节流阀的开口要调节适当 |
| 2.固定式缓冲装置中节流口直径过小 |
适当加大节流孔直径 |
| 3.缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲直径之间间隙过小 |
适当加大间隙 |
| 活塞移动到中途，速度较慢或停止 |
1.缸壁内径加工精度差，表面粗糙，使内泄漏量增大 |
修复或更换缸筒 |
| 2.缸壁发生胀大，当活塞通过增大部位时，内泄漏量增大 |
更换缸筒 |
| 故障现象 |
原因 |
排除方法 |
| 液压缸爬行 |
液压缸活塞杆运动“别劲” |
见本表一“压力已达到要求，但仍不动作”项 |
|
| 缸内进入空气 |
1.新的液压缸、修理后的液压缸或设备停机时间过长的缸，缸内有空气或液压缸管道中排气不净 |
空载大行程往复运动，直到把空气排完 |
| 2.缸内部行程负压，从外部吸入空气 |
先用油脂封住结合面和接头处，若吸空情况有所好转，则将螺钉及接头紧固 |
| 3.从液压缸到换向阀之间的管道容积比液压缸内容积大得多，液压缸工作时，这段官道上的油液未排完，所以空气很难排完 |
在靠近液压缸管道的最高处加排气阀，活塞在全行程情况下运动多次，把气排完后，再把排气阀关闭 |
| 4.泵吸入空气 |
拧紧泵的吸油管接头 |
| 5.油液中混入空气 |
液压缸排气阀排气，或换油 |
| 缓冲装置故障 |
缓冲作用过度 |
1.缓冲节流阀的节流开口过小 |
适当调节 |
| 2.缓冲柱塞“别劲”，如柱塞头与缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏心 |
拆洗，适当加大间隙，调整，更换不合格零件 |
| 3.在斜柱塞头与缓冲环之间有脏物 |
清洗，修毛刺 |
| 4.固定式缓冲装置柱塞头与衬套之间间隙太小 |
适当加大间隙 |
| 失去缓冲作用 |
1.缓冲调节阀处于全开状态 |
调节到合适位置并紧固 |
| 2.惯性能量过大 |
应设计合适的缓冲装置 |
| 3.缓冲节流阀不能调节 |
修复或更换 |
| 4.单向阀处于全开状态或单向阀阀座封闭不严 |
检查，更换锥阀芯和钢球，更换弹簧，并配研修复 |
| 5.活塞上的密封件破损，当缓冲压力升高时，工作液体从此腔向工作压力一腔倒流，故活塞不减速 |
更换密封件 |
| 6.柱塞头或衬套内表面有伤痕 |
修复或更换 |
| 7.镶在缸盖上的缓冲环脱落 |
修理换新缓冲环 |
| 8.缓冲柱塞锥面长度与角度不对 |
修正 |
液压油缸故障原因及排除方法(二）
| 液压油缸故障原因及排除方法(二） |
| 故障现象 |
原因 |
排除方法 |
| 缓冲装置故障 |
缓冲行程段出现“爬行” |
1.加工不良，如缸盖、活塞端面不合要求，在全长上活塞与缸筒间隙不均匀，如缸盖与缸筒不同轴，缸筒内径与缸盖中心线偏差大，活塞与螺母端面垂直度不合要求造成活塞杆弯曲等 |
对相关零件仔细检查，更换不合格零件 |
| 2.装配不良，如缓冲柱塞与缓冲环相配合的孔有偏心或倾斜等 |
重新装配 |
| 外泄漏 |
装配不良 |
1.液压缸装配时端盖装偏，活塞杆与缸筒定心不良，使活塞杆伸出困难，加速密封件磨损 |
拆开检查，重新装配，并更换密封件 |
| 2.液压缸与工作台导轨面平行度差，使活塞伸出困难加速密封件磨损 |
| 3.密封件安装差错，如密封件划伤、切断、密封唇装反，唇口破损或轴倒角尺寸不对，装错或漏装 |
| 4.密封件压盖未装好 |
| 1)压盖安装有偏差 |
重新安装 |
| 2)紧固螺钉受力不均 |
拧紧螺钉使之受力均匀 |
| 3)紧固螺钉过长，使压盖不能压紧 |
按螺孔深度选配螺钉长度 |
| 密封件质量不佳 |
1.保管期太长，自然老化失效 |
更换密封件 |
| 2.保管不良，变质或损坏 |
| 3.胶料性能差，不耐油或胶料与油液相溶性差 |
| 4.制品质量差，尺寸不对，工差不合要求 |
| 活塞杆与沟槽加工质量差 |
1.活塞杆表面粗糙，活塞杆头上的倒角不合要求 |
粗糙度应为Ra0.2μm，按要求倒角 |
| 2.沟槽尺寸及精度不合要求 |
| 1)设计图样有错误 |
按标准设计 |
| 2)沟槽尺寸加工不符合标准 |
检查尺寸，修正 |
| 3)沟槽精度差，毛刺多 |
修正并去毛刺 |
|
| 外泄漏 |
油的黏度过低 |
1.用错了油 |
更换油液 |
| 2.油液中渗有乳化液 |
| 油温过高 |
1.液压缸进油口阻力太大 |
检查进油口是否通畅 |
| 2.周围环境温度太高 |
采用隔热措施 |
| 3.泵或冷却器有故障 |
检查，排除 |
| 高频振动 |
1.紧固螺钉松动 |
检查，排除 |
| 2.管接头松动 |
| 3.安装位置变动 |
| 活塞杆拉伤 |
1.防尘圈老化、失效 |
更换防尘圈 |
| 2.防尘圈内侵入沙粒、切屑等脏物 |
清洗、更换防尘圈，修复活塞杆表面拉伤处 |
| 3.夹布胶木导向套与活塞杆之间配合太紧，使活动表面产生过热，造成活塞杆表面层脱落而拉伤 |
检查清洗，用刮刀修刮导向套内径 |
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