现代密封技术使液压气动作动筒、液压阻尼器和减震器、液压马达等使用的密封件有众多的选择性。密封的使用条件在逐年严苛、同时要求提高其可靠性和耐久性。这是因为它们在很大程度上决定着液压和气动机械及装置的进一步完善。为了提高密封件的工作效益，防止外来磨蚀颖粒落入密封装置是很重要的。根据装置的使用条件，这些颗粒可能来源于建筑或道路污物、煤屑、砂子、车间尘埃，含摩擦偶材料粒子的油类和冰等，这些通称为“污物”。
采用防尘圈是防止污物进入密封装置的主要方法。在直线运动的液压气动传动中，活杆伸出和缩回的地方最易被污染。当活杆从作动筒中伸出时,活杆上已有的工作油膜、水膜或润滑油膜，以至于活杆上都会沾上污物。防尘圈在活杆缩回作动筒时应能将这些污物除掉。
图 l为采用防尘圈的液压缸典型示意图。
需要防尘`的不只是活杆作往复运动的直线运动装置，还有振动，螺旋运动和回转运动的装置也需防尘，本文只叙述前者的防尘圈，因为它的防尘最复杂。
建筑机械(挖掘机、推土机、装载机等)和各种机械制造设备 (金属切削机床、锻压设备等) 在严重污染的环境中工作，必须采用防尘圈。
在苏联和其他国家，制造防尘圈最常用的是各种橡胶，首先是丁腈橡胶;许多场合下采用金属、织物和塑料增强的橡胶防尘圈;在一些极端场合下则不宜采用橡胶制造防尘圈。
各工业部门液压气动装置的应用领域的广泛性，以及缺乏防尘圈的统一标准和公认的 分类，导致了防尘圈的结构和材料的繁杂性。
下述的分类是将防尘圈按结构和材料分为三组：
I 一 由单一 材 料 (主要是橡胶,有时为毡皮革、塑料、金属)制造的单元件防尘圈(图2 a);
Ⅱ一 橡胶铠装 (用金属、塑料、织物或纤维)防尘圈 (图 2，6 );
Ⅲ一 复合型防尘圈，由一种或几种材料制造的两个或更多的元件组装而成(图2，B~D)。
第I组相应为DOCT24811-81中的1型和2型，第II和第III组为3型和4型防尘圈。所有防尘圈按其功能可分为单向和双向作用两种，按防尘元件构造可分为单唇和多唇型两类(见图2)。
双向作用防尘圈除有清除污物的基本功能外，还有防止渗过密封的液体工作介质泄漏的功能。它们是唇型构造,一方面防尘圈的内唇可挡住渗抓出的掖体，使其局部返回被密封腔中，从而有助于密封的有效作用;另一方面有助于活杆的干表面上少积聚污物。图3 列出了泄漏量与摩擦行程的关系，它证明了双向作用防尘圈的优越性。
图1-采用防尘圈的液压缸
1——防尘圈; 2——污物; 3—7——密封
图2 典型的防尘圈结构
a-单元件;6—铠装;B.r.—组合型防尘圈;a.6.B —单向作用防尘圈;D—双向作用防尘圈;a.α.β—单唇型;E.α—双唇型防尘圈
根据防尘圈的刚度，有卸开式 (图3,6,B;4、6)和封闭式 (图4、a )两种安装腔体，前者用于安装由金属、织物和塑料恺装的II组和复合型的III组防尘圈，后者用于纯极咬的和由纤维增强的、以及毡、皮革制造的防尘圈I组和II组。
在联邦德国、英国、日本、美国、瑞典等国，带防尘圈的液压气动装置的使用温度一般为一3 0 到+5 0 ℃。苏联要求能在士 5 0 ℃ 下工作，在东北地带要求在一6 0 ℃下工作。
在选择防尘圈的结构和材料时，外部工作介质的特性、污物的组份、数量、粒子尺寸、粒子强度、磨蚀或腐蚀性等有重要意义，内部工作介质的性质对防尘圈的选择也有影响。因为通过主要密封渗踢的腐蚀性工作介质液膜有可能破坏防尘圈的材料。
根据外部工作介质的特性。防尘圈的使用条件可分为三类：轻度污染、中等污染和严重污染。生活机械、机加工和成型车间，船用机械等的防尘圈使用条件属于轻度污染型。这类污染与生产厂房和车间的一般污染性相当，在这些条件下主要采用 I 和II组防尘圈。
建筑机械、汽车、挖土机、铸造和锻压车间用机械的防尘圈使用条件属第二类污染程度，其污染性来自建筑源污物、砂子、水泥、混凝上、各种土壤、泥炭、磨蚀性矿浆;来自路面源污物、含碎细石的砂子、泥土等;铸造车间的污物以及铁屑类等由冶金设备产生的污 物等。这些场合用的是II和III组防尘圈。
在露天矿场、矿井、矿山 、冶炼车间、有腐蚀介质和腐蚀性气体弥漫的化学生产中用的防尘圈工作条件属严重污染型。这类污染的特点是有粒子尺寸、硬度及化学腐蚀性各不相同的污物粒子：石子和其它矿物粒子、煤屑、矿渣、化学生产的产品和废物的粒子，此时常用III组，有时也用II组防尘圈。
一般来说，上述按污染程度的分类也是人为设定的，往往在一类污染中还会有其它类污染的成分。
除工作压力外，防尘圈的使用条件一般与密封件相同。与密封一样，防尘圈在油、乳化液、润滑油、石油基及合成流体、腐蚀性气体和蒸汽、太阳和射线辐照，臭氧作用下应有工作能力。制造防尘圈的材料，.除对上述作用因素要具有化学稳定性、还应有高磨蚀稳定性和机械强度。
在一般场合下，对防尘圈和密封圈的耐久性要求也是相同的：保存期为 5一1 0 年，工作潜力30 0 0 一 5000小时。在个别装置中的要求还要高得多。
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