液压系统在工程机械中的应用越来越广泛，像推土机、挖掘机、装载机、汽车起重机等工程机械基本上都采用了液压系统，液压系统在工程机械中的地位也越来越重要，成为工程机械的主要动力传输系统。

　　一个完整的液压系统由四个部分组成：即动力装置、执行装置、控制调节装置、辅助装置。而液压油缸作为主要的动力执行元件，其作用是不言而喻的。

　　1.液压油缸泄漏的方式

　　工程机械液压油缸泄漏的方式主要有两种：一是固定不动部位(即静接合面：液压缸缸盖与缸筒的接合处)密封的泄漏；二是滑动部位(即动结合面：液压缸活塞与缸筒内壁；活塞杆与缸盖、导向套之间；活塞上的缓冲阀)密封的泄漏，因此又可称为内泄漏和外泄漏。内泄漏主要是液压缸内部液压油从高压腔流向低压腔；外泄漏主要产生于液压缸的外部，即向液压缸的外面渗漏。

　　2.液压油缸泄漏的原因

　　液压油缸的泄漏一般都是在使用一段时间后产生。从表面上来看，大多数是由密封件失效、损坏、挤出，或密封表面被拉伤等原因造成。但实际上主要是由油液污染、密封表面粗糙度不当、密封沟槽不合格，配合件间隙增大、油温过高、密封圈变质、液压元件未清洗干净、装配不当而造成密封件损伤等原因造成的。

　　2.1油缸管接头的泄漏与连接处的加工精度、紧固强度及毛刺是否被除掉等因素有关。主要表现是选用管接头的加工质量差，不起密封作用;压力脉动引起管接头松动，螺栓蠕变松动后未及时拧紧;管接头拧紧力矩不够。

　　2.2 密封件引起的泄漏与密封件的损坏或失效有关。主要表现是密封件的材料或结构类型与使用条件不符；密封件失效、压缩量不够、老化、损伤、几何精度不合格、加工质量低劣、非正规产品;密封件的硬度、耐压等级、变形率和强度范围等指标不合要求;密封件的安装不当、表面磨损或硬化，以及寿命到期但未及时更换。

　　2.3由零件结合面引起的泄漏与设计、加工和安装都有关。主要表现是密封的设计不符合规范要求，密封沟槽的尺寸不合理，密封配合精度低、配合间隙超差；密封表面粗糙度值较大，形位公差过大；密封结构选用不当造成变形，使接合面不能全面接触；装配不细心，接合面有沙尘或因损伤而产生较大的塑性变形。

　　2.4壳体的泄漏主要发生在焊接件的缺陷上，在液压系统的压力脉动或冲击振动的作用下逐渐扩大。

　　3.泄漏的防治

　　3.1 密封表面的粗糙度要适当

　　液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏；表面粗糙度值过低，达到镜面时密封圈的唇边会将油膜刮去，使油膜难以形成，密封刃口产生高温，加剧磨损，所以密封表面的粗糙度不可过高也不能过低。与密封圈接触的滑动面一定好有较低的粗糙度，液压缸内的密封件表面的粗糙度应在Ra0.2μm～0.4μm 之间，以保证运动时滑动面上的油膜不被破坏。当液压缸的杆件上出现轴向划伤时，轻者可用金相砂纸打磨 重者应电镀修复。

　　3.2合理设计和加工密封沟槽

　　液压缸密封沟槽的设计或加工的好坏，是减少泄漏、防止油封过早损坏的先决条件。如果活塞与活塞杆的静密封处沟槽尺寸偏小，密封圈在沟槽内没有微小的活动余地，密封圈的底部就会因受反作用力的作用使其损坏而导致漏油。密封沟槽的设计(主要是沟槽部位的结构形状、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等)，应严格按照标准要求进行。

　　3.3防止油液由静密封件处向外泄漏，须合理设计静密封件密封槽尺寸及公差，使安装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑，并能将密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙过大，随着配合表面的运动，静密封就变成了动密封。

　　3.4 减少冲击和振动

　　液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因快速换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施：

　　①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。

　　②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置(如单向节流阀)。

　　③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。

　　④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。

　　⑤尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。

　　⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。

　　⑦针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距，防止接合面和密封件被损坏。

　　3.5减少动密封件的磨损

　　液压系统中大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格、安装正确、使用合理，均可保证长时间无泄漏。从设计角度来讲，可以采用以下措施来延长动密封件的寿命：

　　①消除活塞杆和驱动轴密封件上的径向载荷。

　　②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止粉尘等杂质进入。

　　③使活塞杆和轴的速度尽可能低。

　　3.6要正确装配密封圈

　　装配密封圈时应在其表面涂油，若须通过轴上的键槽、螺纹等开口部位，应使用引导工具，不要用螺丝刀等金属工具，否则会划伤密封圈而造成漏油。对于有方向性的密封圈(如V、Y和Yx等型密封圈)，装配时应将唇口对着压力油腔，注意保护唇口，避免被零件的锐边、毛刺等划伤。安装组合密封件前应将密封件放在液压油中煮到一定温度;安装时应使用专用的导套和收口工具，并严格遵守厂家对密封件的安装说明。

　　3.7控制油温防止密封件变质

　　密封件过早变质的一个重要原因是油温过高。在多数情况下，当油温经常超过60℃时，油液粘度会大大下降，密封圈膨胀、老化、失效，结果导致液压系统产生泄漏。据研究表明，油温每升高10℃则密封件的寿命就会减半，所以应使油液温度控制在65℃以内。为此，应将油箱内部的出油管与回油管用隔板隔开，减少油箱到执行机构(缸或马达)之间的距离，管路上尽量少用直角弯头;另外，应注意油液与密封材料的相容性问题，须按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式与材质。

　　3.8重视修理装配工艺

　　应强化防漏治漏的修理工艺，如活塞表面、缸内壁的整体或局部均可采用电刷镀、静电喷涂增厚后，再经车床切削加工至所需尺寸。铸造件或焊接件在安装前应进行探伤检查和耐压试验，耐压试验的压力相当于其最高工作压力的150% ～200%。密封件装入孔时，应用专用工具导入，防止位置偏斜以及损伤密封件。

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