50年代初，国内液压系统的工作压力较低(约2MPa)。密封系统中密封装置采用的先进的密封元件是O型橡胶密封圈，一般为盘根或各类石棉制品。

　　经过近50 年的发展，目前国内的液压系统的工作压力已经达到40MPa，有的甚至超过50MPa。与之配套的密封件工业也得到了相应的发展。以橡塑液压密封件为应用主体的工程机械、冶金行业和锻压机床，其液压密封技术的应用和发展大致分为以下四个阶段。

　　探索阶段 ( 1960～1970年)

　　这期间的国内液压系统的工作压力一般为12MPa和21MPa。密封系统采用的液压密封件有: O 型圈(NBR) ；铁壳- 牛皮旋转油封；波纹铜皮+软木+金属弹簧的端面密封；石棉盘根；石棉+ 橡胶密封垫片；V形密封圈 (牛皮+ 酚醛+ 胶木)；V形密封圈(NBR+ 夹织物)；软金属密封垫片等等。密封元件的结构和材质都相对简单, 使用寿命也相对短, 能满足的工况有一定的局限性, 相关液压行业的发展也大受制约。

　　创业阶段 ( 1971～1980年)

　　经历一定摸索发展后, 国内液压系统的工作压力已达到16MPa 、21MPa 、35MPa 和40MPa。其密封系统中采用的液压密封件以橡塑密封件为主， 淘汰了牛皮、石棉纤维及波纹铜皮+ 软木的端面密封。主要形式为：O型密封圈(NBR、FKM)；履带底盘用浮动油封(金属环+ O型圈)；内包骨架旋转油封 (NBR、FKM、ACM)。液压与气动往复运动密封件则有O 型圈(NBR、FKM) ；Y 形圈 ( NBR、PN、AU) ；U 形密封圈(NBR、AU、EU) ；V 形密封圈 (NBR+ 夹织物)；杯形密封圈 (NBR+ 夹织物) 等。其材质、结构都有了一定的提高。

　　在这期间，为适应诸如冶金行业、工程机械、锻压机床等采用中高压液压技术产品的发展需要，由原机械部组建了专业橡塑密封件生产厂。为推进中国液压和密封技术的发展，于 1975年和1979年分别组建了“全国液压、气动标准化技术委员会”和“全国液压、气动标准化技术委员会橡塑密封标准化分技术委员会”(与ISO/TC131/ SC7对应) 以及摩擦学会流体密封分技术委员会。

　　这些协会、专业厂家间的彼此交流大大促进了国内密封技术的发展。

　　巩固和发展阶段 (1981～1990年)

　　国产液压系统的工作压力普遍达到了16～40MPa, 其密封系统采用的液压密封件形式仍以橡塑密封制品为主, 采用了新技术并提高了密封技术水平。主要型式有：O形密封圈 (NBR、FKM)；履带底盘用浮动油封 (O型圈+ 金属环)；润滑密封履带用密封组件(NBR + AU)；内骨架和外骨架旋转油封( NBR、FKM、ACM、EPDM)；组合密封垫圈( NBR+ 金属)；液压缸活塞和活塞杆动密封用同轴密封组件( PTFE+ NBR)；旋转轴用动液压回流油封( NBR、FKM、AC M)；耐压型旋转油封 (NBR、FKM)；双向介质旋转油封( NBR、FKM)、液压缸活塞用带支承环双作用往复运动密封组件( NBR+ PTFE+ POM)等。这一系列的密封件的发展很大程度上促进了液压行业及其相关行业的飞跃发展。

　　高速发展阶段 ( 1991年以后)

　　国内中高压液压机械行业先后引进了西方国家的制造技术, 促进并加快了国外密封商家进入中国密封件市场的步伐。国外资金及技术的引进，提高了我国密封工业的总体水平，造就、培养和锻炼了密封件工业的队伍，加快了我国液压密封件工业的发展。同样也促进并加速了国内密封行业的技术竞争。随着工业的飞速发展，对密封技术也提出了更高的要求，如: 高温、高压、高速、耐介质等。

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